Las estaciones de aire comprimido están formadas normalmente por varios compresores iguales o de tamaños diferentes. Para controlar todos estos equipos es preciso contar con un controlador maestro:
El objetivo es adaptar la producción de aire comprimido a las necesidades del cliente, alcanzando al mismo tiempo la máxima eficacia energética.

La mayoría de los sistemas que se denominan controladores de compresores son reguladores desde el punto de vista de la técnica de regulación. Se dividen en cuatro grupos:
1. Regulación en cascada
Este es el modo clásico de comunicar compresores entre sí para su regulación. Con este sistema se asigna a cada compresor un punto inferior y superior de conmutación. Si son varios los compresores que hay que coordinar, el resultado será un sistema en forma de escalera o de cascada. Si la demanda de aire es baja, se conectará solamente un compresor, y la presión oscilará entre la presión mínima (pmín) y máxima (pmáx) de dicho compresor, disminuyendo la presión cuando la demanda de aire suba y se conecten varios compresores al mismo tiempo (figura 1, columna 1).

El resultado no es el idóneo, ya que si el consumo de aire es bajo, la presión será la máxima, lo cual hace aumentar el consumo y las pérdidas por fugas; por el contrario, si el consumo es alto, la presión del sistema bajará y se reducirán las reservas.
Dependiendo de si se usan presostatos de membrana, manómetros de contacto o sensores electrónicos para medir la presión, la diferencia de conmutación del sistema de regulación será muy grande debido a la asignación específica de los compresores a un rango de presión concreto. Cuantos más compresores haya en servicio, más grandes serán los campos de presión totales. La consecuencia es una regulación ineficaz, con presiones excesivas, fugas y pérdidas de energía.
Las regulaciones en cascada deberán sustituirse por otros sistemas de regulación cuando la estación tenga más de dos compresores.
2. Regulación por banda de presión
La regulación por banda de presión (figura 1, columna 2) ofrece la posibilidad de coordinar el funcionamiento de varios compresores, dentro de un campo de presión concreto. De este modo se puede reducir el campo de presión dentro del cual ha de regularse la estación completa.
2. a) Sencilla regulación por banda de presión
Sin embargo, las versiones sencillas de la regulación por banda de presión no son capaces de coordinar el funcionamiento de compresores de distintos tamaños; por tanto no cumplen los requisitos para cubrir las cargas variable de redes de aire comprimido con consumos muy variables.
Por eso, este procedimiento debe complementarse con un sistema orientado a regular los compresores adecuados en los momentos de caída y de subida de la presión para cubrir la demanda en los picos de carga. Esta característica de regulación exige una ampliación relativamente importante de la banda de presión. (figura 2). Además, igual que pasa en la regulación en cascada, no tiene en cuenta las reacciones de los compresores ni de la red de aire comprimido, produciéndose una caída por debajo del punto de presión mínimo posible. Por eso será necesario mantener una distancia de seguridad entre la presión mínima exigida y la presión mínima de conmutación de la regulación.

2. b) Regulación por banda de presión orientada a la presión nominal
La regulación por banda de presión orientada a la presión nominal (figura 1, columna 3) supuso un gran avance. Su objetivo es mantener una presión nominal preajustada, ajustando compresores de diferentes tamaños según el consumo de aire comprimido. La ventaja fundamental de esta variante de regulación radica en la posibilidad de reducir notablemente la presión de servicio media del sistema de aire comprimido, que supone un gran ahorro de energía y costos.
3. Regulación de la presión requerida
La regulación de la presión requerida (figura 1, columna 4) es actualmente la mejor desde el punto de vista de la técnica de regulación. Con esta modalidad ya no se ajusta límite mínimo ni máximo de presión, sino la presión de servicio mínima posible, que deberá mantenerse siempre en el punto de medición del sensor de presión (figura 3). El sistema de regulación calcula la selección y forma de conmutación óptima de los compresores teniendo en cuenta todas las pérdidas posibles debidas a subidas de presión, etapas de arranque, reacción y marcha en vacío, así como por los equipos con velocidad variable. El conocimiento de los tiempos de reacción permite al sistema evitar que se llegue por debajo de la presión requerida mínima posible (figura 4).

Este novedoso sistema de la regulación adaptiva en 3Dadvanced utilizado en el controlador maestro SIGMA AIR MANAGER 4.0 (SAM 4.0) permite reducir el consumo de energía con respecto a la regulación por banda de presión orientada a la presión nominal.
Además impide que se descienda por debajo del nivel de presión prescrito. Lo más sorprendente es la facilidad con la que el usuario puede regular la presión requerida.

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