Verweij Houttechniek, una empresa familiar con sede en Woerden, Países Bajos, se ha propuesto una sola meta: reducir sus emisiones de CO2 hasta 2030 en un 70 % y conseguir la neutralidad energética total hasta 2040. Para hacer realidad esta visión, la empresa busca constantemente formas de reducir el consumo de energía en sus instalaciones. La reciente modernización del sistema de aire comprimido ha demostrado ser de gran ayuda, ya que ha permitido reducir considerablemente el consumo de gas y electricidad.
Con una historia de más de 135 años, la quinta generación de la familia fundadora está ahora al frente de Verweij Houttechniek. Más de 100 empleados trabajan en su sede central de Woerden y en una segunda sede en Drachten. La empresa fabrica ventanas, puertas, marcos y otros elementos de fachada de madera usando materiales sostenibles, y se centra sobre todo en proyectos de renovación.
Los clientes reciben asesoramiento experto para elegir y diseñar las soluciones más adecuadas y todos los productos se fabrican teniendo en cuenta el confort, la seguridad y la eficiencia energética. Los principios de sostenibilidad y economía circular están en el centro de cada etapa del proceso.
de uno de los tres compresores de tornillos ASD 60T.
Ahorro de energía gracias a la recuperación del calor
Otra gran oportunidad para ahorrar energía consistía en sustituir los viejos compresores, que llevaban más de 100,000 horas de servicio, por otros más modernos y eficientes. «Queríamos una estación de compresores que fuera mucho más eficiente», nos explica Ad Neuteboom, coordinador de producción en Verweij Houttechniek. «Eso significaba que necesitábamos compresores con un consumo menor y recuperar el calor de la compresión. Aprovechar la energía térmica era un elemento clave para nosotros, ya que nuestro taller de pintura y la sala de secado consumen una gran cantidad de calor. Hasta ahora, el aire caliente necesario se producía en el taller con una caldera de gas, pero con el sistema de recuperación del calor hemos conseguido una alternativa mucho más inteligente».
Con el fin de aprovechar mejor todo su potencial, la nueva estación de aire comprimido se instaló cerca de los lugares donde hay más demanda de calor. Un sistema de tuberías diseñado a medida que cuenta con tres ramificaciones distribuye el calor recuperado hacia el taller de pintura, la sala de secado y hacia el sector de producción. Cada uno de los canales de aire está equipado con válvulas inteligentes autorreguladas que se cierran automáticamente tan pronto como se alcanza la temperatura prevista para una sala concreta.
completamente en la producción.
eficiente y un reparto homogéneo de la carga entre todos los
compresores.
La nueva estación de aire comprimido se encuentra sobre una estructura a cuatro metros del suelo y creada para tal fin. Está formada por tres compresores de tornillos ASD 60T con secador refrigerativo integrado, filtros de coalescencia y dos depósitos de 900 litros. También se instaló un depósito adicional de 2,000 litros para garantizar la estabilidad de la presión en la amplia red de aire comprimido. Como prácticamente todas las máquinas de la empresa funcionan con aire comprimido, la confiabilidad del suministro es decisiva, y por eso todo el sistema es redundante: los tres compresores son regulados por un controlador maestro SIGMA AIR MANAGER 4.0 que procura un reparto homogéneo de la carga. Normalmente solo operan dos compresores al mismo tiempo, mientras que el tercero permanece en modo standby.
Gracias a los nuevos compresores y a la recuperación del calor hemos conseguido reducir notablemente nuestros costes de energía.
Ad Neuteboom, coordinador de Producción en Verweij Houttechniek
¿Se lograron entonces los objetivos de energía? «Desde luego que sí», dice Ad Neuteboom. «Solo con la recuperación del calor hemos reducido drásticamente el consumo de gas. En el periodo en que se necesitaba calefacción antes de la modernización, el taller de pintura consumía 15,000 metros cúbicos de gas. El pasado invierno usamos la calefacción de gas mucho menos y el consumo total de gas bajó aproximadamente un 27 %, y el de electricidad un 7 %. Ahora tenemos funcionando dos compresores en lugar de tres, pero los nuevos equipos son mucho más eficientes.
Otra ventaja importante ha sido la reducción de la presión del sistema, de 10 a 8 bar. Este ajuste nos permite ahorrar una cantidad enorme de energía. Estamos muy satisfechos con el rendimiento de nuestros nuevos compresores KAESER y del sistema de recuperación del calor. Suponen un paso importante en nuestro camino hacia la neutralidad energética».
