Geberit es hoy un nombre conocido en el mundo entero. La modesta empresa familiar suiza de antaño se ha convertido en el líder del mercado europeo de productos sanitarios. Sus productos innovadores y de alta calidad para la tecnología sanitaria y el cuarto de baño siguen marcando pautas, antes y ahora.
Caspar Melchior Albert Gebert abrió en 1874 un negocio de fontanería en el casco antiguo de la ciudad suiza de Rapperswil. El primer hito fue la producción de la primera cisterna de madera revestida de plomo y equipada con grifería de plomo en 1905. La innovación, a la que se dio el prometedor nombre de «Phoenix», pronto se fabricó en serie y se vendió en toda Suiza y los países vecinos.
La historia de éxitos continuó con la invención de la primera cisterna de plástico en 1952 y la cisterna oculta en 1964. Actualmente, el grupo Geberit está activo en todo el mundo, es líder del sector sanitario en Europa y en 2024 celebró su 150 aniversario. Geberit cuenta con 26 centros de producción en todo el mundo y con una potente red de distribución con representación en más de 50 países. La sede central del grupo se encuentra en Rapperswill-Jona, en Suiza. El centro de producción de Geberit en Langenfeld, cerca de Düsseldorf (Alemania), es uno de los principales centros de producción del mundo de accesorios a presión de acero inoxidable, acero al carbono y cobre. La planta forma parte del Grupo Geberit desde 2004.
El proceso de producción incluye el corte, curvado, conformado y unión de metales hasta el montaje de productos semiacabados y acabados. Langenfeld también alberga el segundo Centro de Información de Geberit en Alemania. La innovación continua y la sostenibilidad son algunos de los principios que guían a la empresa.
Este principio también fue la base para la modernización de la planta llevada a cabo en 2018, durante la cual tanto el edificio como la tecnología de producción se sometieron a una revisión integral.
estandarizados en un entorno limpio.
El suministro de aire comprimido también formó parte de las medidas de mejora y reestructuración. La necesidad de aire comprimido para los sistemas de conformado y procesamiento de metales, para los sistemas de manipulación y los controles neumáticos es inmensa. Los mayores consumidores son las prensas de conformado, que tienen que aplicar una fuerza de sujeción de 50 toneladas con ayuda de aire comprimido.
El volumen de aire comprimido para toda la planta puede alcanzar lo 38 m³/min a una presión de 6.8 a 7 bar.
Algunos de nuestros objetivos más importantes eran mejorar el consumo de energía, conservar la calidad del aire comprimido necesaria y contar con una redundancia suficiente.
Oliver Werner, director de Mantenimiento
Siete de una tacada
Hasta 2018, un total de siete viejos compresores servían para cubrir la demanda de aire comprimido de manera descentralizada. El balance energético en ese momento ofrecía un gran potencial de mejora. Hoy, todo el suministro de aire comprimido de la planta se cubre con solamente dos compresores de tornillos KAESER DSD 205 nuevos y de alta eficiencia (uno de velocidad variable y otro de velocidad fija).
Gracias a sus motores IE4 Super Premium Efficiency, los nuevos compresores tienen desde el principio una ventaja sobre los compresores anteriores en cuanto a rentabilidad. Sin embargo, el secreto de sus altísimas eficiencia y rentabilidad reside en el nuevo controlador SIGMA AIR MANAGER 4.0, que regula el funcionamiento de varios compresores, secadores y filtros con una eficiencia sin precedentes, adaptando en todo momento los flujos y el consumo energético de los compresores a las necesidades de aire comprimido de cada momento.
sensibles sistemas de la humedad.
Björn Schulz (KAESER).
La recuperación del calor supuso el aprovechamiento de un potencial de ahorro de energía adicional: gracias a los intercambiadores de calor de placas instalados en los compresores es posible utilizar hasta el 96 % del calor procedente de la compresión para apoyar al sistema de calefacción (por ejemplo, para las duchas de los empleados). Los sistemas de conformado y procesamiento de metales, altamente sensibles, no toleran la humedad en el aire comprimido.
Por ello, Geberit pone gran énfasis en mantener la calidad requerida del aire comprimido. Dos secadores refrigerativos TH 451 de bajo consumo junto con dos adsorbedores de carbón activo y varios filtros garantizan el cumplimiento confiable de la clase de pureza 1-4-1 (acorde a la ISO 8573-1:2010). La modernización de la estación de aire comprimido se ha traducido en un ahorro de energía y costos del 45 % con respecto al sistema anterior. Oliver Werner está especialmente orgulloso de la reducción de emisiones de CO2, de 380 toneladas al año: «Se trata de un gran valor añadido para nuestra empresa, ya que para nosotros la sostenibilidad desempeña un papel fundamental».
La combinación de eficiencia y ahorro en los costos habla en favor de KAESER.
Oliver Werner, director de Mantenimiento
