¿Qué es lo que no puede faltar en ninguna fiesta? ¡Correcto! Un barril de 5 litros del que servirse uno mismo cerveza de las marcas alemanas e internacionales más conocidas. Estos pequeños barriles de hojalata provienen de la empresa ENVASES de Öhringen.
Todo empezó en 1871, cuando el maestro fontanero Karl Huber fundó la empresa Huber en Öhringen (Baden-Wurtemberg), que fue el germen de la actual ENVASES. Pero por aquel entonces, Karl Huber no pensaba en producir barriles de cerveza para las cervecerías. La empresa Huber fabricaba envases de hojalata, que eran al principio simples cubos cerrados con una tapa de madera. La ingeniosa invención del primer barril de cerveza pequeño de hojalata no llegó hasta casi 100 años después, cuando en 1972 se inventó en Huber el llamado «barril de fiesta», un barril de 5 litros del que servirse uno mismo. Fue todo un éxito. Hoy en día, ENVASES Öhringen, líder mundial en el suministro de barriles de hojalata para fiestas, es un socio indispensable para las cerveceras y consumidores de Europa y líder mundial del mercado de barriles de 5 litros. Como tantas empresas de distintos sectores, ENVASES también necesita aire comprimido para numerosos procesos de fabricación.
El aire comprimido se utiliza para accionar diversas herramientas y máquinas. Por ejemplo, las prensas excéntricas y las conformadoras que perforan fondos y tapas a partir de chapas de hojalata pintadas. También hay máquinas que sueldan en redondo y dan forma a los cuerpos de los barriles a partir de chapas impresas y los encajan en los fondos/tapas. El aire comprimido también es necesario para transportar y manipular materiales, del mismo modo que se utiliza para aspirar piezas (principio de Venturi).
Con la modernización de nuestra estación y la recuperación del calor hemos conseguido un ahorro de energía enorme.
Jan Massa, director de mantenimiento de ENVASES en Öhringen
Una inversión para ahorrar
El aire comprimido es una necesidad absoluta en la planta 2 de ENVASES, y no solo debe estar disponible de forma confiable, sino también en la cantidad y calidad necesarias (clase de calidad según la ISO 8573-1:2010: 1-4-1). Debido a los planes de ampliar la paleta de productos en el futuro y a la consiguiente ampliación y modernización de las instalaciones de producción, Jan Massa, director de mantenimiento de ENVASES en Öhringen, también llevaba tiempo pensando en modernizar y ampliar la estación de aire comprimido.
cubrirá la mayor demanda en el futuro
consumidores de todo el mundo.
Además, se había averiado un compresor antiguo de otro fabricante y había que sustituirlo. ENVASES ya había tenido muy buenas experiencias con KAESER en las plantas 1 y 2, y a lo largo de muchos años de colaboración se había establecido entre ambas empresas una relación estrecha y de confianza. Por lo tanto, Jan Massa volvió a recurrir a su contacto en KAESER para la optimización de su estación. El objetivo era añadir nuevos equipos a los compresores KAESER ya en uso para optimizar el sistema de cara a futuros retos.
Con este objetivo, KAESER realizó varias simulaciones con diferentes configuraciones, y rápidamente quedó claro qué equipos nuevos complementarían mejor a los ya existentes para cubrir la demanda real de aire comprimido, no solo de forma confiable, sino también con la máxima eficiencia energética. He aquí el resultado: Los dos compresores de tornillos BSD 72 que ya estaban en operación se encargan ahora junto a un nuevo compresor CSD 130 de cubrir la carga base, mientras que el nuevo DSD 175 SFC de velocidad variable cubre las puntas de demanda. Un nuevo secador refrigerativo SECOTEC TF 340 de bajo consumo se ha unido al que ya estaba para tratar el aire comprimido. El controlador maestro SIGMA AIR MANAGER 4.0 de última generación, que ha sustituido a otro controlador KAESER, hace que todos los compresores y componentes de la estación funcionen en equipo y de la manera más eficiente posible, consiguiendo un ahorro nunca visto. Su función es supervisar y regular todos los componentes del sistema de aire comprimido para alcanzar el mayor ahorro de costos posible.
El resultado de la modernización ha sido muy positivo: el consumo de energía de la estación una vez mejorada es de 568.556 kWh, lo que son aproximadamente 88.000 kWh menos de gasto que antes. En dinero, hablamos de un ahorro de más de 26.000 euros al año, y en carbono, de una reducción de aproximadamente 41 toneladas de CO2 anuales. Pero eso no es todo: como la empresa ENVASES aprovecha las ventajas de la recuperación del calor para contribuir a calentar sus edificios y para generar agua caliente, debemos añadir casi 27.000 euros más de ahorro. Por tanto, el total es de más de 53.000 euros al año. Jan Massa está encantado con el resultado: «La inversión ha merecido la pena sin duda gracias al gran ahorro en los costos».
