De empresa modelo de la región alemana de Suabia a líder del mercado: desde hace más de 90 años, la empresa fundada por Richard Bürger en Feuerbach en 1934 produce especialidades de pasta regionales e internacionales de la más alta calidad. Las ideas, el trabajo duro y el crecimiento constante han convertido a BÜRGER en el especialista de la pasta de Suabia.
En Italia se llaman ravioli, en Sudamérica, empanadas, en Corea del Sur, mandu… pero los verdaderos «maultaschen» suabos proceden de Baden-Wurtemberg, ya que fue allí donde se inventaron estos últimos. Hay muchas leyendas y mitos en torno al origen de los maultaschen. La historia más verosímil es la de los monjes cistercienses del monasterio de Maulbronn. Durante la Cuaresma, los monjes recibieron un gran trozo de carne que quisieron degustar sin ofender los ánimos. De modo que la picaron y la mezclaron con hierbas y espinacas para dar la impresión de una comida sin carne.
Para que la ilusión fuera perfecta, ocultaron la mezcla entre dos hojas de pasta fresca que luego cortaron en pequeñas porciones. Así es como, según la leyenda, se creó el auténtico maultasche suabo.
Cualquiera que los haya preparado alguna vez en casa sabe lo laborioso que es. El especialista suabo en pasta BÜRGER nos los ofrece en bandeja, ya que se ha dedicado a producir una enorme variedad de deliciosas especialidades de pasta de alta calidad y es líder del mercado en Alemania con sus populares productos.
Sostenibilidad y equipamiento técnico puntero
Cuando los cocineros aficionados asumen con todo su afán el reto de hacer ellos mismos maultaschen en su cocina, mezclan la masa a partir de harina, huevos y sal y la rellenan con diversos ingredientes, como carne, queso fresco, verduras o similares.
Básicamente, es lo mismo que ocurre cuando se elaboran en la planta de Crailsheim, pero a gran escala: La masa, que solo se compone de ingredientes frescos, se mezcla, se remueve y se extiende en la línea de producción directamente antes de seguir procesándola; se añade el relleno, se cubre todo con otra capa de masa y se corta con la forma adecuada. Por último, las especialidades se precocinan en enormes vaporeras o se ultracongelan. Pero a diferencia de lo que ocurre en la cocina de un chef aficionado, el aire comprimido siempre interviene en el procesamiento a gran escala en la planta de Crailsheim. Las innumerables válvulas y cilindros de las 25 líneas de producción se controlan neumáticamente, e incluso las pinzas de los robots se mueven con ayuda de aire comprimido.
En nuestra fábrica, la fiabilidad del suministro de aire comprimido es fundamental.
Jan Neumeyer, director técnico
En los últimos años, la estación de compresores se ha ido ampliando y modernizando continuamente, debido, por un lado, a la creciente demanda de aire comprimido derivada de las repetidas ampliaciones de la producción y, por otro, a la sustitución de compresores antiguos por otros más modernos. Durante la fase de planificación del nuevo centro logístico con centro de refrigeración adyacente puesto en marcha recientemente (12 000 m2 de superficie de almacén con más de 16 000 espacios para palés), hubo que considerar de nuevo el suministro de aire comprimido.
Esta planificación se centró en la seguridad contra fallos, la fiabilidad y la eficiencia energética de todo el suministro. El primer paso consistió en determinar mediante un análisis con KESS (Kaeser Energy Saving System) la necesidad real de aire comprimido y los costes generados hasta la fecha, para averiguar en el segundo paso, mediante los cálculos y simulaciones adecuados, qué nuevas adquisiciones podrían optimizar el sistema existente de modo que la futura necesidad de aire comprimido no solo se cubriera de forma absolutamente fiable, sino también con el mayor ahorro energético y económico posible.
La simulación de la fase de ampliación 1, que preveía la adquisición de un compresor de tornillo DSD 240 (puesto en servicio en 2020), supuso un ahorro energético de casi 122 000 kWh. La simulación de la fase de ampliación 2 (puesta en servicio en 2024) incluía la adquisición de un compresor de tornillo con velocidad variable modelo CSDX 175 SFC, con el que se podría conseguir un ahorro energético adicional de unos 50 000 kWh. Los nuevos compresores se integraron a la perfección en el sistema ya existente, y desde entonces han cumplido todos los requisitos que se les exigían de forma eficiente y fiable, a plena satisfacción del cliente.
Actualmente hay varias estaciones de aire comprimido en la planta de Crailsheim que se reparten entre diferentes emplazamientos en función de los respectivos consumidores. En la planta 1, un total de cinco compresores de tornillo KAESER con una carga total conectada de 500 kW se reparten la tarea de generar el aire comprimido. En la planta 2, seis compresores de tornillo con una carga total conectada de 250 kW asumen esta función. Por último, en el nuevo centro logístico se utilizan dos AIRCENTER. Cada una de las estaciones de la planta 1 y la planta 2 está controlada y supervisada por un controlador maestro (SIGMA AIR MANAGER 4.0).
Como los mismos altos estándares de calidad que se aplican a los productos BÜRGER también son obligatorios para el aire comprimido, tanto en la planta 1 como en la planta 2 se utilizan dos secadores frigoríficos KAESER de bajo consumo, numerosos filtros KAESER y adsorbedores de carbón activo. Los filtros y adsorbedores de carbón activo garantizan el cumplimiento fiable de la clase de pureza 1:4:1 (acorde a la ISO 8573-1:2010).
